Di hilberîna rastîn a xwarinê de, ji ber sedemên cihêreng, "potek maddî" dikare di navbera zingilê û pêlika zextê de çêbibe, ku bibe sedema pirsgirêkên wekî qutbûn, xitimandin, û ketina granulatorê.
Me bi analîz û ezmûna pratîkî ya malpera dozê encamên jêrîn derxistiye:
1, Faktorên madeya xam
Materyalên bi naverokek niştecîh a bilind mêldarê gelatinîzasyona buharê ne û xwedan vîskoziyek diyar in, ku ji bo şilkirinê rehet e;Ji bo materyalên xwedan fîberên diravî yên bilind, pêdivî ye ku mîqdarek rûnê were zêdekirin da ku di dema pêvajoya granulasyonê de tevliheviyê kêm bike, ku ev ji bo maddeya ku di nav qalibê zengilê re derbas dibe sûdmend e û maddeya granular a encamkirî xwedan xuyangek nermik e.
2, Paqijkirina pelika mirinê ya nerast
Valahiya di navbera çîpên qalibê de pir mezin e, dibe sedem ku tebeqeya materyalê ya di navbera çîpên qalib de pir stûr û neyeksan were belavkirin.Rola zextê ji ber hêza neyeksan mêldarê şûştinê ye, û madde nikare were çikandin, di encamê de makîneyê bloke dike.Ji bo kêmkirina bloka makîneyê, divê bal were kişandin ser sererastkirina valahiya di navbera çîpên qalibê di dema hilberînê de, bi gelemperî 3-5 mm tê tercîh kirin.
3, Bandora kalîteya hilmê
Mercên îdeal ên ji bo pêvajoya granulasyonê ev in: naveroka rewa ya guncan a maddeya xav, kalîteya hilmê ya hêja, û dema têr germkirinê.Ji bo misogerkirina qalîteya parçikê ya baş û hilbera bilind, ji bilî xebata normal a beşên veguheztina cihêreng ên granulatorê, divê kalîteya hilma têrbûyî ya hişk a ku dikeve nav kelûmelê granulatorê jî were misoger kirin.
Qalîteya nebaş a hilmê di dema derketina ji kondîsyonê de dibe sedema rêjeya nemahiya zêde ya materyalê, ku bi hêsanî dikare bibe sedema girtina qulika qalibê û şûştina pelika zextê di dema pêvajoya granulasyonê de, û di encamê de makîneyê xitimîne.Bi taybetî di nav de diyar dibe:
① Kêmasiya zexta buharê û naveroka bilind a şil dikare bi hêsanî bibe sedem ku materyal pir zêde avê bikişîne.Di heman demê de, dema ku zext kêm be, germahiya dema ku madde tê çewisandin jî kêm e, û starch nikare baş jelatinîze bibe, di encamê de bandora granulasyonê xirab dibe;
② Zexta hilmê ne aram e, ji bilind ber bi nizm ve diguhere, û qalîteya materyalê ne aram e, di encamê de di dema pêvajoyên hilberîna normal de guheztinên mezin di herika granulatorê de, tîbûna maddî ya nehevseng, û astengkirina hêsan di pêvajoyên hilberîna normal de çêdibe.
Ji bo kêmkirina hejmara rawestgehên makîneyê yên ku ji ber qalîteya hilmê çêdibin, pêdivî ye ku operatorên kargeha xwarinê di her kêliyê de bala xwe bidin naveroka şilbûna maddeyê piştî nermkirinê.Awayê sade ji bo destnîşankirinê ev e ku meriv destek materyalê ji kondizyonê bigire û wê di topek de bigire, û bihêle ku tenê wê belav bike.
4, Bikaranîna zengila nû dimire
Bi gelemperî, dema ku zengilek nû yekem car tê bikar anîn, pêdivî ye ku ew bi materyalên rûn were zevt kirin, bi zêdebûna guncav ji% 30 ji qûma zimrûdê re were rijandin û bi qasî 20 hûrdeman were rijandin;Ger di jûreya granulasyonê de gelek materyal hebin, û aniha li gorî hûrkirinê kêm dibe, ew bi îstîqrar e, û guheztin piçûk e.Di vê demê de, makîne dikare were sekinandin û rewşa granulasyonê were kontrol kirin.Granulation yekreng e û digihîje ji %90.Di vê nuqteyê de, materyalên rûn bikar bînin da ku pê bixin û li şûna materyalê qûmê bikin da ku pêşî li astengiya din bigirin.
5, Meriv çawa astengiyê ji holê radike
Ger qalibê zengilê di pêvajoya hilberînê de were asteng kirin, gelek karxaneyên xwarinê ji bo ku maddeyê derxînin sondayên elektrîkê bikar tînin, ku ev ê zirarê bide sivikbûna qulika qalibê û zirarê bide estetîka perçeyan.
Rêbazek çêtir ku tê pêşniyar kirin ew e ku qalibê zengilê di rûn de were kelandin, ku ew e ku meriv tepsiyek rûnê hesinî bikar bîne, rûnê motorê yê bermayî têxe nav wê, qalibê astengkirî tê de bihêle, û dûv re li binê wê germ bike û bike buhar heya ku şikestî çêbibe. deng, û paşê jê derxin.Piştî sarbûnê, sazkirin qediya, û granulator li gorî taybetmendiyên xebitandinê ji nû ve tê destpêkirin.Materyalên ku qalibê zengilê asteng dikin bêyî ku zirarê bidin dawiya parçikê zû têne paqij kirin.
Dema şandinê: Tîrmeh-19-2023