Di hilberîna rastîn a xwarinê de, ji ber gelek sedeman, "potek materyalê" dikare di navbera qalibê zengilî û silindirê zextê de çêbibe, ku bibe sedema pirsgirêkên wekî asêbûn, astengkirin û şemitîna granulatorê.
Li ser bingeha analîza pratîkî û ezmûnên li cihê bûyerê, me ev encam derxistiye:
1, Faktorên madeyên xav
Materyalên bi rêjeya nîşasta bilind meyldarê jelatînbûna bi buharê ne û xwedî vîskozîteyek diyarkirî ne, ku ji bo qalibkirinê guncan e; Ji bo materyalên bi fîberên qalind ên bilind, pêdivî ye ku mîqdarek mîqdar rûn were zêdekirin da ku di dema pêvajoya granulasyonê de xişandin kêm bibe, ku ev yek ji bo derbasbûna materyalê ji qaliba zengilî sûdmend e û materyalê granulî yê encam xuyangek nerm heye.
2, Paqijiya nerast a roll roll
Valahiya di navbera silindirên qalibê de pir mezin e, dibe sedema ku qata materyalê di navbera silindirên qalibê de pir stûr û neyeksan belav bibe. Silindira zextê ji ber hêza neyeksan meyla şemitandinê heye, û materyal nayê peçandin, di encamê de makîneyê asteng dibe. Ji bo kêmkirina astengiya makîneyê, divê di dema hilberînê de bal were kişandin ser verastkirina valahiya di navbera silindirên qalibê de, bi gelemperî 3-5 mm tê tercîh kirin.
3, bandora kalîteya buharê
Mercên îdeal ji bo pêvajoya granulasyonê ev in: rêjeya şilbûna guncaw a madeya xav, kalîteya buharê ya hêja, û dema germkirinê ya têr. Ji bo misogerkirina kalîteya baş a perçeyan û derana bilind, ji bilî xebata normal a beşên veguhastinê yên cûrbecûr ên granulatorê, divê kalîteya buhara hişk a têrbûyî ya ku dikeve kondîsyonera granulatorê jî were misogerkirin.
Kalîteya nebaş a buharê dibe sedema rêjeya şilbûna zêde ya materyalê dema ku ji kondîsyonerê derdikeve, ku ev yek dikare bi hêsanî bibe sedema girtina qulika qalibê û şemitîna çerxa zextê di dema pêvajoya granulasyonê de, û di encamê de bibe sedema girtina makîneyê. Bi taybetî ev tişt xwe nîşan dide:
① Kêmbûna zexta buharê û rêjeya bilind a şilbûnê dikare bi hêsanî bibe sedema ku materyal pir zêde avê bimije. Di heman demê de, dema ku zext kêm be, germahiya dema ku materyal tê germ kirin jî kêm e, û nîşasta baş nikare jelatîn bibe, di encamê de bandora granulasyonê xirab dibe;
② Zexta buharê nearam e, ji bilind ber bi nizm ve diguhere, û qalîteya materyalê nearam e, di encamê de dibe sedema guherînên mezin di rêjeya granulatorê de, tîbûna materyalê ya neyeksan, û astengkirina hêsan di dema pêvajoyên hilberîna normal de.
Ji bo kêmkirina rawistandina makîneyan ji ber qalîteya buharê, operatorên kargehên xwarinê divê piştî her kêliyê bala xwe bidin rêjeya şilbûna materyalê. Rêya herî hêsan a diyarkirinê ev e ku meriv desteyek materyal ji amûrê nermkirinê bigire û di gogê de bigire, û berde da ku tenê belav bibe.
4、Bikaranîna qalibên zengilî yên nû
Bi gelemperî, dema ku qalibek zengilî ya nû cara yekem tê bikar anîn, divê ew bi materyalên rûn were hûrkirin, bi zêdebûnek guncaw a bi qasî %30 qûma emery, û bi qasî 20 hûrdeman were hûrkirin; Ger di odeya granulasyonê de gelek materyal hebin û herikîn li gorî hûrkirinê kêm bibe, ew nisbeten sabît e, û lerzîn piçûk e. Di vê demê de, makîneyê dikare were rawestandin û rewşa granulasyonê dikare were kontrol kirin. Granulasyon yekreng e û digihîje ji %90î zêdetir. Di vê nuqteyê de, materyalên rûn bikar bînin da ku materyalê qûmê bipêçin û biguherînin da ku pêşî li astengiya din bigirin.
5、Meriv çawa astengiyê ji holê radike
Eger qalibê zengilî di dema pêvajoya hilberînê de were astengkirin, gelek kargehên xwarinê ji bo derxistina materyalê makîneyên qulkirina elektrîkê bikar tînin, ku ev yek dê zirarê bide nermiya qulika qalibê û zirarê bide estetîka perçeyan.
Rêbazek çêtir a pêşniyarkirî ew e ku qalibê zengilê di rûnê de were kelandin, ku ev e ku meriv tepsiyeke rûnê hesinî bikar bîne, rûnê motorê yê bermayî têxe nav wê, qalibê astengkirî têxe nav wê, û dûv re heta ku dengek şikestinê jê were germ bike û bi buharê li binî bipije, û dûv re derxe. Piştî sarbûnê, sazkirin qediya, û granulator li gorî taybetmendiyên xebitandinê ji nû ve tê xebitandin. Materyalên ku qalibê zengilê asteng dikin dikarin bêyî ku zirarê bidin qedandina perçeyan zû werin paqij kirin.
Dema weşandinê: 19ê Tîrmehê-2023
